1、吸附法油氣回收

工藝原理:生產過程中從密閉鶴管收集系統管線來的汽油揮發氣，經凝縮罐分離出其中游離液滴后，進入吸附罐A，揮發氣中的汽油被吸附劑吸附在孔隙中，空氣則透過床層。達到排放要求的尾氣由吸附罐頂部排放口經阻火器后排至大氣。當吸附罐A汽油吸附量達到值、在吸附罐頂部即將穿透前，通過PLC程序控制系統按照預先設定、調整好的時間，自動切換至另一吸附罐B進行吸附工作，而吸附罐A轉入再生階段，由解吸真空泵對其抽真空至絕壓15KPa以下，根據變壓吸附原理，吸附在吸附劑孔隙中的汽油被脫附出來[2]。為了保證床層中的汽油被盡可能清除干凈，在后期引入少量空氣對床進行吹掃。吸附劑床層設置有上、中、下多個測溫點。吸附劑吸附汽油時，由于吸附熱的作用，床層溫度會升高，當床層溫度升至值時控制系統會及時報警，必要時自動切換至另一吸附罐工作，或關閉油氣閥門，以確保。吸附劑脫附汽油時，為吸熱過程，床層溫度又會下降。吸附罐油氣管線及尾氣排放管線均設有阻火器，在尾氣排放管線上還可裝可燃氣體檢測報警器。真空泵機組采用液環式、閉環系統。脫附、解吸出來的高濃度油氣（富氣)進入真空泵后，與工作液及部分凝結的液態汽油在真空泵出口分離器中分離。分離器設置有液位高低報警聯鎖，當液位超過高限時，自動排液；工作液液位過低時，補液電磁閥打開。真空泵產生的熱量由工作液循環管線上冷卻器中的冷卻介質帶走。自真空泵出口分離器分離出來[3]的油氣（富氣）送至填料吸收塔下部，用常溫汽油吸收。從罐區來的汽油由油泵送入吸收塔頂部，自上而下經填料與自下而上的油氣進行充分接觸，由于液體分壓低、流量較大，相平衡分壓比油氣分壓低，大部分的油氣不能繼續以氣相存在，高濃度油氣被成品油吸收。在吸收塔未被吸收的少量低濃度油氣，從吸收塔頂部再引至吸附罐前油氣總管，送入吸附罐進行循環吸附。

工藝要點:要精心篩選出適合汽油揮發氣反復吸脫附場合的吸附劑,由于硅膠吸附揮發氣中絕大部分的汽油，且溫度升高小,而少量的活性炭對微量的汽油可進一步吸附，但溫升較大，有著火燃燒隱患；所以吸附劑床層可分為硅膠和活性炭兩種,通過分層鋪放從而避免兩者缺點，充分發揮活性炭吸附尾氣濃度低的優勢。

工藝設備選擇:對于吸附油氣裝置選擇上則要參照如下標準：

 ① 油氣管線壓力自動控制，系統設置壓力報警、聯鎖；

 ② 吸收塔設置液位報警、聯鎖；

 ③ 系統要設置阻火器及切斷閥，進出裝置的汽油管線上要設有自控閥門，故障或停機狀態使汽油不再進入裝置；

 ④ 吸附劑床層要多處設置溫度報警、聯鎖，在床層溫度進入危險范圍以前就自動切換進入脫附狀態，確保；

 ⑤ 所有設備、電氣、儀表、控制系統均按我國石油化工行業標準采用嚴格的防爆設計、選型。

2、吸附+冷凝法油氣回收
流程及工藝原理: 加油站一、二次收集系統來的油氣（輕烴組分與空氣的混合物）被送至炭吸附罐，輕烴被吸附在炭層上，除去了大部分輕烴后達標的尾氣由炭吸附罐頂部排至大氣。吸附飽和的炭吸附罐用真空泵抽真空，其中的輕烴被解吸，并送至超低溫冷凝單元。先由超低溫冷凝機組排名靠前級預冷至+2℃左右，除去水蒸氣，再繼續由第二級冷至-40℃，將大部分輕烴冷凝成液態油，暫存于貯油槽。而未被冷凝的氣體，送至回收碳罐吸附，尾氣由回收碳罐頂部排至大氣[4]。將“吸附、冷凝”兩種處理方法優化組合在一起，既降低了裝置整體能耗，又充分發揮了吸附法適應性強、回收率高的特點，處理后尾氣達到我國相關標準要求。

值得重視的是加油站要盡量采用增強型油氣處理技術（EVR），將效率提高到95％以上，相應的要增加減少油槍滴油、盡量采用在線監測和后處理等技術。

除了“吸附法”和“吸附+冷凝法油氣”回收工藝外，還可根據具體情況選擇“直接冷凝法”、“吸附+吸收”、“膜分離法”等工藝方案，從而找到很好的油氣回收解決方案。各種回收方法適用不同的場所，通常而言，吸附法油氣回收裝置適用大中型油庫，冷凝法油氣回收裝置適用小型油庫、油船，“冷凝+吸附”法裝置適用加油站。
以上就是小編總結的關于加油站油氣回收的方法。